目前市場上部分波峰爐的設計都不夠理想，波峰太高，峰臺過寬、雙波峰爐靠得太近以及選用旋轉泵而造成得。波峰太高，焊料從峰頂掉下來的時候，溫度降低偏差比較大，焊料混合著空氣沖進錫爐中造成氧化和半溶解現象，導致錫渣的產生。旋轉泵沒有做好預防措施，不斷的把錫渣壓到爐中，回圈的連鎖反應加激錫渣產生。
　　5.波峰焊的溫度一般都控制得比較低，一般為280℃±5℃（針對無鉛SN-CU0.7的錫條來說），而這個溫度是焊料過程之中所要求的最基本要達到的溫度，溫度偏低錫不能達到一個很好的溶解，間接造成錫渣過多。
　　6.熔融的錫與空氣接觸面積越大錫渣越多，如果噴流出的熔融錫直接跌入錫爐內容易帶入空氣進入熔融錫內使錫與空氣結合造成半氧化錫。
　　7.有沒有經常清理錫渣，使峰頂掉下來的焊錫能盡快進入爐中，而不是留在錫渣上面，受熱不均勻，也會造成錫渣過多。
　　解決辦法：
　　1.錫渣檢查，檢查錫爐在開啟運作之前是否有一定量的錫渣，要及時清理上一次工作前留下的錫渣，特別是波峰馬達區及波峰流道口區域。
　　2.錫爐錫量檢查，爐內錫量要保證以停波時接近爐面0.5-1cm范圍為宜，如果錫量較少，與空氣接觸面積大，氧化的機率也大，波峰瀑布落差也就大，液錫的沖擊力也變大，激流翻滾，形成的錫渣也會多！建議立即向錫爐里添加錫條。
　　3.錫爐溫度檢查，工作溫度偏低時，熱錫從噴口流回爐內時容易形成暫時不熔物堆積。建議客戶在產品能允許的承受范圍之內，將錫爐工作溫度調高一些。
　　4.建議操作人員定時打渣，每天下班前必打渣，打渣時不用走板，將爐溫升高10℃(實際溫度)左右再行打渣，打渣時最好使用少量還原粉，加速錫與渣的分離，這樣會明顯降低出渣量

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